工业4.0了 你竟跟我说流水线PK的不是智能化硬实力？

2020年，相信没有几个人没听过智能制造工业4.0，都说汽车是高标准化的工业品，理论上，机器要比人更精准、更稳定，将制造交给智能机器不就可以确保高一致性和品质稳定性了吗？很多汽车厂家也在标榜生产线的高自动化率。生产线上的人似乎从工业化开始就不被舆论重视，一句“流水工”道尽了其中的态度。

但是，机器能用钱买来，为什么今天不同汽车品牌的品质仍然存在很大差异？那些品质过硬的企业，在对智能化设备高度依赖，而设备严重同质化的今天，是怎么样做到你有我有，你有我优的？答案在软实力，也就是那些被一句“流水工”所概括的，我们以为他们只是简单日复一日重复一个动作的人身上。在广汽本田，当我假“品质体验官”之名，混进他们之中，亲自动手参与生产流程时，我发现这些人称得上真正的“匠人”，平凡的他们以匠人独有的执念，与现代智能化科技“紧密合作”，构筑成了广汽本田的品质管控体系。

工匠练就：练5年才能胜任检查冲压件

我上了一个完整的“白班”，从早晨8点30分到下午17点15分，一共参与了包括冲压零件抽检岗、车门饰纸安装岗、大灯安装岗、试驾跑道试车员和IQS检证岗的观摩和实际操作（后来厂商的人员说我们今天参与的所有产品都会经过再次确认检查才会进入下一工序，以确保质量）。

流水线工人的工作性质就是要求熟能生巧，以前也听说所有人都要经过严格训练才上岗。不过，这次体验让我发现我以前想的都太简单了，就B柱上一个看似手机贴膜的车门饰纸安装，还有专门设计的辅助工具，每一位工人需要在3000次以上练习后，通过考试才可以上岗。在岗上，每48秒要完成这道工序所有的工作，并完成一次自查确认，连不到1mm的小气泡也不允许存在，每个班重复做这个动作500余次。

在冲压零件抽检岗，冲压车间根据零件的设计复杂性、过往同类型件的一次合格率与质检所需时间，确定出对应部件的抽查频率，工人按频抽查，在固定的时间单位内对部件进行瑕疵辨认。一个能够站在抽查岗上的工人，最少要在冲压车间不同岗位泡上5年。

冲压零件抽检岗不是个例，在我体验的多个岗位上，我都问了相同的问题，得到的答案都是3-5年。在广本，车间与车间之间很少人员流动，入厂是冲压车间的就一直在冲压领域工作，积累经验。而且，每一个到达新岗位的人，除了前期已经接受过针对性的专业培训，通过了理论和实操的考试，还得在经验丰富的师傅指导下工作至少2个月，才能独立作业。

生产线上的所有岗位，每天上班就是反反复复只做一件事，看着不难，在广汽本田的生产体系里面，却将之视为一种工艺，需要长时间的领会，用心做好。我接触到的这些工人，像极了匠人，一辈子只做好一件事，深扎进去不断做到更极致，和本田宗一郎在《匠人如神》里面所到的“韬光养晦，厚积薄发”如出一辙。今天，广本人的行动，与70年前的创始人精神隔空呼应，让人不得不佩服，品牌精神传承是一件神奇的事情。

工匠之和：上下工序互为顾客环环相扣

《匠人如神》里面还说“光靠个人的力量无法成功”，造车是一个系统工程，每一个环节都是“水桶的一条板子”。在广本，谁都不想成为最短的那根板，他们力争完成自工序三不原则：不接受、不制造、不流出。将上下工序看作顾客，交给顾客的东西，首先会问问“如果我是顾客，我可以接受这样的吗？”然后以自己就是顾客的心情去改善问题。

广本的品控体系要求合格率是120%，他们认为要求100%合格率的话，在执行中难免会有不完美的地方，这样到达顾客的手里就没有办法做到100%合格了，因此要把合格率目标设得更高一些，确保到达顾客的手里车辆是100%合格的。可是，120%是怎么做的呢？

首先广本会对供应商采用严进严出的方式考核，供应商首先要进入广本的库，入库以后在广本的系统内进行相应的学习和提升，合格者进级成为正式供应商，不合格者就被清退了。达成了供求合作之后，广本会让供应商来厂里交流学习，也会派人到供应商的工厂技术指导。不难理解，就是为了不要被供应商给坑了，在汽车圈因为供应商零部件不合格召回的事太多了。

其次在整车生产上，有完整的理念体系来支撑四大工艺线上所有人的价值观和行为原则是一致的，确保1+1大于1，不出现短板。具体来说，不仅要做到上下工序是顾客和三不原则来确保自工序质量过硬的能力，还要进行必要的纪律检查，也请第三方质量管理公司来进行评估，不断改善生产流程、工艺。

间隙段差管控

然后还需要层层检查，除自工序的检查和抽查，还会对整车进行下线全检，和试驾跑道抽检。每一台车从下线到完成检查，整个流程需要3.5小时。在整车检查岗上工作了22年的工人说，这里是最后一道防线，所以要格外敏感细致，在她的眼里，油漆上一粒1mm大小的凸点都是不可接受的。

除了生产环节，广本在引入国产环节也会对可靠性、耐用性上做充分的验证。一台新发动机需要持续保持在红线以上转数，带着与整车相同的进排气系统，经过累计100小时的台架试验，并整备到整车上，在极寒高温等6种极限环境下累计行驶30万公里以上，没问题才可以进入量产环节。要知道，这是在本田系统里面已经验证过的前提下，只在适应国内环境做的试验。

一天的体验和观察下来，我的理解是，在广本每一个岗位上的人，都一头扎进自己的事里面，用许多年只做好一件事，并且不断追求做得更好。就这样环环相扣，像一台高度复杂，又能高效稳定运转的机器，一路狂奔。广本副总经理郑衡在20周年致辞中提到的”一个人走，可以走得很快，许多人一起走，可以走得很远”，是对这个体系很好的描述。

得益于“这台机器”，广本成为20年来中国发展最稳健的车企，构建77万/年基础产能，累计销量超过750万台。稳定的品质表现，助其在2020年《中国汽车保值率研究报告》获得厂商保值率第一，雅阁、飞度是细分市场最保值产品。

智能算法与工匠：当目标一致就没有矛盾

强调人，并不代表广本没有智能化自动化的技术，广本位于增城的第三工厂，在2015年投产时就提出“Smart-SSC”理念，成为本田全球体系最先进的智慧工厂，拥有多项行业领先的智能制造工艺。

冲压车间导入国内自动装箱效率最高的高效伺服冲压线，配有国内首创的侧围自动装箱输送系统，采用空中立体仓储方式，并自动输送至焊装车间，实现了国内最高效率和面积占用最小化的效果。

在焊装领域，广汽本田激光焊最高焊接速度可达110mm/s，远超业界均值80mm/s，为行业第一，一次性合格率高达行业领先的99.2%。

涂装车间则在中国汽车制造业界首次实现密封胶100%自动化涂布，不仅工艺密封性好，而且质量更稳定。并且每台“涂布”机器人都配备照相定位系统，定位精度高达±１mm，远超传统系统±8mm的定位精度。

总装车间向工业4.0稳定过渡，首创车身加强剂自动涂布和检测工艺，在国内外同行业首次实现悬挂链吊具上的前后挡风玻璃、轮胎全流程自动化安装。

智能化技术，从目前技术可以达到的地方提升产品的标准化生产，在技术无法覆盖到的地方，人工以经验积累和深度投入来做好保障，一方面是有效率有尺度的硬实力，另一方面是有温度的软实力，两者的有机结合，在汽车复杂的生产过程中很好地结合，围绕“让顾客满意”这个目标，实现目前工业水平下的最佳水准。这就是广本的生产、品控，某种程度上算法和硬件是可复制的，但人的部分是无论如何也无法复制的，那些22年积累下来的经验，人带人带出来的敏锐感知力，或许若干年后机器也无法替代。

编辑说：智能化工业时代下，一切皆可数字化，但作为消费主体的人却需要温度。商品既然要满足人们的需求，带给人消费的愉悦感，就必须带着“温度”来到市场。然而，当工厂里的机器越来越多，工人越来越少，如何赋予产品温度，是对每个商家的考验。在广汽本田，我看到了不以技术变迁而转移的价值观，与本田一脉相承的执着与对顾客喜悦的期待，使其在技术革新的冲击下保持着赋予产品温度的能力，将支撑其在工业4.0时代走出不一样的品质道路。

我的心里面一直有一个疑问，为什么雅阁40多年十代车，即使进入国内也有22年五代车型了，一直都能站在C位，是怎么样的幸运与能力才能一直抓住消费者的胃口？当了一天“广本流水工”的我，似乎有些理解，那样的心境，那样的状态和那样的执着，真的会越努力越幸运。